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La fábrica digital se ha convertido en uno de los grandes ejes de transformación para las empresas industriales que buscan ganar eficiencia, visibilidad y capacidad de adaptación. Ahora bien, digitalizar una planta no consiste solo en implantar nuevas herramientas; sino en conectar datos, procesos y personas para mejorar la toma de decisiones a lo largo de todo el ciclo de vida industrial.
En este contexto, desde Autodesk y ARKANCE os presentamos distintos casos reales que muestran cómo las empresas industriales están aplicando la fábrica digital en su día a día. Descubra cómo los gemelos digitales, la simulación y la conexión de datos permiten mejorar la eficiencia operativa, reducir riesgos y acelerar la toma de decisiones.
Casos de uso de la fábrica digital
La fábrica digital gana máximo valor bajo un enfoque de continuidad. Desde la planificación inicial hasta la operación diaria, una planta genera información valiosa que, si está conectada, permite trabajar con más agilidad, menos errores y una mayor capacidad de respuesta. Con esta premisa, David Sabaté, Senior Technical Specialist for Product Design & Manufacturing en Autodesk, presenta los siguientes ejemplos:
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Safran
La compañía aeronáutica, utiliza gemelos digitales para mejorar el mantenimiento, reforzar la seguridad, optimizar la ergonomía y tomar mejores decisiones en la planificación de producción. En un sector tan exigente como el suyo, poder definir con precisión dónde se sitúan los elementos, cómo se mueve el operario o cómo se organiza una célula de montaje en la fábrica tiene un impacto directo sobre la eficiencia.
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Porche
La empresa ha implementado la factoría digital facilitándole la coordinación entre diseñadores, planificadores y proveedores dentro de un mismo entorno. Esa capacidad de colaboración, unida a simulaciones orientadas a objetivos en sostenibilidad y eficiencia energética, demuestra que la digitalización no solo sirve para acelerar procesos; sino también para construir plantas mejor preparadas para responder a los retos de la industria.
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e.GO
La compañía automovilística ha conseguido reducir el tiempo necesario para llegar a producir sus vehículos eléctricos, gracias al uso de un modelo digital que facilita la mejora continua en su planta de ensamblaje. Este enfoque le permite simular procesos productivos, validar configuraciones antes de su implementación y optimizar la disposición de recursos en fábrica.
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Stellantis y Magna Steyr
Representan dos casos que ilustran muy bien el valor de disponer de un entorno de datos común y de un gemelo digital actualizado. En ambos contextos, la fábrica digital permite gestionar cambios con mayor rapidez, reducir tiempos de inactividad, analizar el impacto de nuevas configuraciones y tomar decisiones más seguras sobre instalaciones que ya están en funcionamiento.
Beneficios claros de la fábrica digital
De estos casos de éxito, se extraen algunos beneficios claros de implementar una fábrica digital.
Mejor visibilidad sobre el estado real de la planta, al disponer de información más accesible, centralizada y actualizada para supervisar mejor cada fase.
Mayor trazabilidad documental y operativa, ya que permite seguir con precisión la evolución de documentos, materiales, procesos y cambios.
Reducción de errores derivados de datos dispersos, gracias a que los equipos trabajan sobre una base de información común, conectada y coherente.
Mejor coordinación entre equipos, facilitando la colaboración entre ingeniería, producción, mantenimiento, proveedores y otros agentes implicados.
Más capacidad para tomar decisiones con rapidez y criterio, al contar con datos fiables que ayudan a actuar con mayor seguridad en cada momento.
A ello se suman otras ventajas especialmente relevantes en entornos industriales exigentes.
Posibilidad de simular antes de ejecutar, lo que permite anticipar comportamientos y evaluar alternativas antes de pasar a la fase física.
Validación anticipada de decisiones, reduciendo incertidumbre en cuestiones de diseño, planificación o configuración de la planta.
Detección de interferencias antes de la implantación, evitando problemas que, de otro modo, aparecerían ya en obra o en producción.
Análisis de cambios con menor riesgo, al poder comprobar previamente su impacto sobre procesos, recursos o tiempos.
Previsión de incidencias y optimización de recursos, lo que ayuda a reducir imprevistos y mejorar el rendimiento general de la operación.
Estos casos demuestran el potencial de la fábrica digital cuando existe una base de datos conectada y una estrategia clara.
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De la estrategia a la realidad
Una de las preguntas más habituales en las empresas industriales es cómo trasladar estos ejemplos a su propia realidad. ¿Por dónde empezar? ¿Qué procesos priorizar? ¿Cómo avanzar sin abordar un proyecto inabarcable?
Precisamente a estas cuestiones responde Jorge Pereira, Business Consultant Iberia en ARKANCE compartiendo un enfoque práctico para pasar de la estrategia a la implantación real.
Su planteamiento parte de una situación que todavía se repite en muchas plantas como es la dependencia de hojas Excel, tareas manuales, comunicaciones poco trazables y procesos que requieren que alguien recuerde qué toca hacer en cada momento.
Frente a ello, defiende un enfoque escalable, en el que la digitalización no tiene por qué abordarse de una sola vez, sino empezando por los procesos con mayor impacto; y establece cuatro grandes áreas de actuación.
Modelado y simulación, donde entran los modelos 2D y 3D configurables, la automatización de tareas repetitivas, la generación de planos y la simulación de productos, equipos y plantas.
Gestión documental, clave para controlar versiones, aprobaciones, históricos y listas de materiales, además de garantizar que todos trabajen siempre con la información correcta.
Gestión de procesos, que permite digitalizar tareas, incidencias, proyectos, calidad o interacción con clientes y proveedores.
Gestión de la fabricación, orientada a tener visibilidad real sobre órdenes de producción, carga de trabajo, inventario, productividad o integración con ERP y otros sistemas.
Con la fábrica digital, además, todos estos entornos están conectados entre sí y pueden crecer de manera progresiva. Es decir, una empresa no necesita implantar todas las capacidades desde el primer día. Puede empezar por una necesidad concreta, y ampliar después el alcance conforme madura su estrategia.
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El valor de estos casos de uso está tanto en la tecnología como en cómo se implanta y se adapta a cada realidad. Autodesk aporta las capacidades tecnológicas para trabajar con modelado, simulación, gemelos digitales, colaboración y gestión del dato a lo largo del ciclo de vida de la planta. Entre estas soluciones para la digitalización de la fábrica destacan productos com Autodesk Fusion, Autodesk Vault PLM y FlexSim.
Por su parte, ARKANCE complementa esa propuesta con servicios para la fabricación digital como consultoría, implantación de procesos y productos y formación. Además, cuenta con desarrollos específicos como Be.Smart Manufacturing para integrar las soluciones al contexto de cada cliente. Ese enfoque permite entender que la fábrica digital no es una única herramienta, sino un ecosistema conectado que puede crecer de manera ordenada según las prioridades de la empresa.
Hoja de ruta hacia la fábrica digital
1.- Analizar el nivel de madurez digital de la organización.
Es imprescindible entender el flujo de la información, qué tareas dependen de procesos manuales y dónde existen cuellos de botella que afectan al rendimiento. Evalúe su nivel de madurez digital con el test de madurez de la fábrica digital para dar el paso hacia una fábrica más conectada, preparada y eficiente.
2.- Priorizar un caso de uso concreto. En algunas empresas tendrá sentido empezar por la gestión documental; en otras, por la planificación de fabricación, el modelado, la simulación o la trazabilidad de procesos. Lo importante es que esa primera iniciativa tenga sentido para el negocio y sirva como base para escalar.
3.- Construir un entorno común de datos. Consiste en conectar progresivamente las distintas capas de la fábrica digital (modelos, documentación, procesos, operación y relación con otros sistemas como ERP).
Solo cuando esa base está consolidada se puede evolucionar hacia escenarios más avanzados de automatización, análisis y mejora continua.
4.- Escalar progresivamente. Hacia una operación integrada y predictiva. A medida que la organización avanza, es posible incorporar capacidades más avanzadas como analítica de datos, automatización o inteligencia artificial, consolidando una fábrica más conectada, eficiente y orientada a la mejora continua.
5.- Asesoramiento experto. Es fundamental seleccionar al equipo interno y externo responsable del proyecto. Su equipo interno, no solo sentará las bases para el éxito, sino el de un cambio decidido y bien gestionado. El equipo externo acelerará la transformación y le guiará con su experiencia. Para iniciar la optimización de la producción y maximizar el rendimiento industrial de su planta en ARKANCE le ofrecemos un asesoramiento gratuito con especialistas en Digital Factory.
¿Quiere profundizar en estos casos de uso y conocer cómo aplicarlos en su empresa?
Visualice el video con el webinar sobre Digital Factory y cómo transformar, digitalizar y optimizar su planta para maximizar el rendimiento industrial con los expertos de Autodesk y ARKANCE.
Solicite un asesoramiento gratuito con especialistas en Digital Factory y maximice el rendimiento industrial de su planta.
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